1　原物料加工与储存设备

1.1　破碎机

1.1.1　锤式破碎机

◎日常维护要求

（1）每班巡检内容如下：对轴承腔用油脂润滑一次，确认油脂占腔体1/2～1/3，并保持注油洁净；检查螺栓及键等连接件无松动；检查锤头、篦板、反击板等各耐磨件磨损情况。

（2）当锤头磨损时，用弹簧调整恰当位置。磨损严重时，要及时用硬度大于HRC55的焊条堆焊；当锤头前边、棱边磨至宽度的3/5时，应将锤头翻边使用；重量减少为初重80%时，应更换锤头，避免对转子端盘与锤架加速磨损；更换锤头时，如发现锤轴磨出凹槽，产生棱边时，应拆下重新打磨或碾平。

（3）发现有异声时，要立即停机检查锤头与篦板的间隙，查明原因并排除故障。

（4）巡检中要重视物料含泥量或含水量，大粒物料进入，或含水量过大会在卸料篦板上形成“垫层”，加快锤头磨损。

（5）破碎反击板应位于转子正前方、破碎腔水平中心线以上，它与转子工作圆间的间隙应与排料最大粒径相近，要正确调节装在上面的齿形反击板，随着磨损量加剧，及时调整该间隙，以利于提高产量；同时，调节下端齿板与转子工作面间的间隙，应为排料粒度的1.1～1.3倍；当破碎衬板磨损剩余不足10mm时，要及时更换。

◎电机振动大的原因

当发现电机振动值超标时，在检查电机本身、联轴器找正及相关部件的刚度正常之后，就应怀疑基础刚度是否足够。电动机滑轨的二次灌浆不能只灌到工字钢下表面，要求加高灌浆高度，达到滑轨上表面下10mm，以不影响电动机底座滑动为界；同时，在二次灌浆表面下25mm处铺设钢筋网，电机功率≥900kW时，ϕ5mm钢筋之间间距应≤100mm，以防开裂；提高电动机底座水平度，若出厂前机加工质量不高，在安装时就要由滑轨垫铁找正。

◎主要故障类型

（1）轴承温度过高

①润滑不良。可以通过清洗轴承并重新更换润滑油解决。

②轴承磨损。发现润滑油脂会由于高温流失。

③轴承游隙过小。油量少无法带走因摩擦产生的热，采用垫片调整游隙达到规定要求。

④轴与轴承安装不同心，破碎机转子与电动机同轴度偏差较大，皮带张紧力过大，转子不平衡，飞轮轴承与电机轴承的底座不在同一平面，都会使轴承存在挠度，不但使轴承发热，而且使之产生振动。为此，可采用百分表找同轴度，用垫片数量调整轴承底座，调整皮带张紧程度，并考虑调整联轴器橡胶板等措施，便可消除高温。

⑤两轴承座水平有过大误差。轴承座本为龙门刨一次加工成型，但可经水准仪测量，若误差过大，说明焊接中有释放应力，另外运输不当也会产生变形。

（2）转子不平衡

造成转子不平衡的原因可能有主轴弯曲，锤盘松动、锤头脱落或磨损不均，或配合过紧、不能自由转动等。

◎烘干破碎结皮防治

电石渣烘干破碎机用于100%使用电石渣的生产线上，往往会发生局部结皮现象，如处理不及时，就会压住破碎机。这是因为，来自三级预热器的废气温度较高（550～650℃），带入含有害成分的生料，与电石渣一起吸附于管壁，再加上喷淋装置的水汽雾化不良，呈水滴状挂于管壁上，加剧结皮。对此，必须稳定下料量及废气温度，确保喷淋雾化，并配之适当的空气炮，才能消除结皮与塌料。

1.1.2　锤头

◎提高寿命的维护

（1）定期调整锤头与反击板之间的间隙，确保此间隙小于篦板篦缝宽度，不让篦板上积料，就会减少锤头在运转到篦板上方时，被此处积存物料磨蚀的可能性。

（2）定期检查并调整篦板与锤头之间的间距，尤其是在锤头转动时，最先遇到第一块篦板的间隙，同样要小于篦板篦缝的宽度，使积料在第一块篦板处就被锤头破碎而出破碎机。

（3）按照新锤头制作锤头样板，每三天测量一次锤头磨损情况，当端面磨损的圆弧长为总长的1/3时，应尽快翻面使用。这样，不但确保产量，降低耗电量，而且还能保证破碎粒度符合要求。

（4）充分发挥给料辊的作用，要做到既不让物料直接掉落锤头上，又不能卡住来料。

（5）选择优秀制造商制作的锤头，而不能只看价格。

◎材质选择

锤头材质主要有三大类：高锰钢、超高锰钢、双金属液热复合材料。最近，又有金属陶瓷技术制造的锤头进入市场。

选择锤头材质时，必须考虑破碎的石灰石品质。当石灰石品质较差［w（SiO₂）≥2%、抗压强度≥120MPa］，转子转速较低（30～35m/s），进料粒度较小（500～800mm），物料综合水分含量较低（≤2%）时，应选用高锰钢镶铸高铬合金铸铁、镶铸钢结硬质合金锤头或双金属液复合锤头。与此相反，当石灰石易破时，转速可以适当提高（35～40m/s），进料粒度可以放大（800～1000mm），物料水分含量上限可以放宽（≥2%），可选用高锰钢及超高锰钢表面堆焊耐磨层锤头。

1.2　均化装备

1.2.1　堆料机

◎应用变频器控制停车安全（见第1篇9.6.2节“堆料机应用”款）

1.2.2　取料机

◎提高斗轮取料机能力

生料磨产量提高后，如果取料机供料不足，可从以下几个方面提高其能力。

（1）增加取料机单次前进距离，即提高斗轮的吃料深度。该距离可由操作人员通过输入程序决定，通过安装在四台行走减速机之一的脉冲测速器反馈控制。但有时会因抱闸线圈线路断路而无刹车，使取料机前进距离不足，在接好线圈线路后，要调整闸瓦松紧。

（2）因堆料量不足影响取料量。应让堆料机设备完好率及石灰石供给量达到额定值。

（3）外送料皮带的带速太低，或出料后被撒出或过载。应提高电机功率及减速机速比。

（4）调整斗轮与轨道高度。轨道过高会造成底层剩料太多，等于降低料堆容量，还给轨道行走增加阻力；过低则由于悬臂摆动，易让斗轮挖到轨道。此高度应以50mm左右为宜，可经实践摸索确定，且要随钢轨水平度及悬臂钢丝绳伸缩的变化，定期对此高度进行复核调整。

（5）耙子倾角要适宜。倾角过大，耙子很晚才能接触到料堆，前期料斗充料不足，后期如产生塌料更易让机械受伤；倾角过小，耙子插入料堆太深，会加大耙子摆动阻力，加快耙子磨损。将耙钉插入料堆一半深度较为合适，此时倾角约为50°。

◎桥式刮板机提产

对于桥式刮板取料机，当发现耙架不能将煤从堆顶滑落到底部，且耙架有向后滑移的现象时，就会极大降低取料能力。调整耙架角度，使之大于物料休止角，若物料含水量增大，耙架角度可调高些。同时，将耙架向底部延伸，让下部物料不成为死角，减小刮板运行阻力。

◎黏湿物料的取料要求

在我国南方，常会遇到黏湿物料，因此设计与制作取料机时，必须重视以下环节。

（1）驱动料耙框架的液压装置的压力要足够大，不能因取料阻力大，使耙齿受阻。

（2）框架刚度要足够大，让一定的垂直力作用在刮料面上。

（3）要保证刮板及与链条连接板的厚度，刮板和连接板不能受力变形。

（4）耙齿应适当加密、加长，耙齿间应增加横向圆钢，刮板侧面及刮料面下端应增加耙齿。

（5）当物料休止角较大时，堆料点可适当提高，以增加堆料储存量。

◎延长刮板寿命

刮板取料机的刮板是用钢板制作的，底板通过M12mm螺栓和树脂制作的不粘板连接，但在使用过程中，因物料挤进夹板连接位，使不粘板产生变形，容易从固定螺栓处撕裂。其关键原因在于，底板和不粘板间紧固力不足，只要将连接螺栓在板的上、下沿最大限度对称紧固，物料就无法挤入，其寿命自然延长，即使下沿磨坏，还可将上沿颠倒过来使用。

◎取料机到位不返回防治（见第2篇11.1.2节“料耙不返回防治”款）

1.2.3　均化库

很多均化库是带病运行，表面看虽未中断熟料生产，但因窑喂料成分无法实现均质稳定，使窑的产量、质量与热耗受到严重影响。

◎维护生料均化效果

（1）一般生料均化库内分六个区，每两区一组轮换下料，以达到均化生料成分的效果。因此，必须合理确定换区的充气间隔时间，一般在20min左右，过短、过长都不适宜。

（2）下料的罗茨风机充气压力应足够大（在50kPa左右），且各组区压力应当均衡。当相差较大时，势必发生堵塞或漏风，应逐区查找、排除。压力过高可能使均化库内透气层损坏，物料漏入并积存在风道内。

（3）均化库内的料面应稳定在该库直径一倍左右的高度，不宜过高或过低，才能确保稳定料压。如为减少库壁粘挂生料，可定期大幅变动库内料面，但变动时间要快。

（4）从均化库到计量仓的管道上应设置气动截止阀、气控电磁阀、电动流量控制阀及手动截止阀等多种阀门，并定期检查它们的可靠性（见第1篇5.1.2节“两类阀门故障检查”款）。

◎稳定生料入窑量（见第3篇10.1.3节）

1.3　除异物装备

◎混入金属类型与危害

（1）原材料中带入的金属异物。如水渣中会含有2.5%左右铁杂质；钢渣中含铁占15%，而且它包裹在颗粒内部，只有破碎后才能暴露；铁质配料用的铁矿粉中会混入铁渣。

（2）生产设备自身磨损掉落的配件。如矿山挖掘机的断齿、潜孔钻杆等；磨机内碎裂的钢球、钢锻、衬板、隔仓板等；收尘器、提升机内的磨损配件等。

（3）检修与巡检过程中，人为将工具、螺栓等小配件遗漏或掉落在设备、容器、料库内。

所有金属异物在系统内只能起到破坏作用，具体表现在以下几个方面。

①降低设备运转效率。如在选粉机中不断循环，就要降低选粉效率；如沉在料库中，会堵塞帆布，使物料出库困难；若混在原料中，会加快研磨体磨损，降低磨机台时产量，增加能耗。

②破坏设备正常运行。在料床粉磨设备中，对磨辊与磨盘有致命威胁；会加快选粉机叶片及管道磨损；在随物料转运过程中，它可能随时卡在执行器的阀门等处，堵住通道。

③降低产品质量。不仅影响产品细度、比表面积，当异物直接进入水泥后，更会受到用户质疑。

1.3.1　除铁器

◎除铁设备设置原则

在辊压机、立磨等料层粉磨系统中必须强化除铁。

（1）对可能含铁原料（如铁质配料、炉渣、矿渣等）的配料仓，下面的皮带计量秤前滚筒应改为永磁滚筒。

（2）在粉磨设备的进料皮带上方悬挂自卸式除铁器。但一定要反复验证其悬挂的合理高度。并将对应皮带下方的皮带托辊架改为平滚筒，不要用能形成死料区的槽形皮带。

（3）在易掉落铁件的设备出口处，应增加除铁器，防止掉落的金属件混入下道工序。

（4）对收集的含铁物料进行再分选。让其落在由小电动机及皮带轮带动运转的永磁滚筒上，铁除后的物料再进入下道工序。

（5）定期清理稳料仓。当发现操作参数不变时，若料仓重量增加，表明仓内可能掺混一定量的非磁性金属物，应及时清理。

（6）拆除经过确认没有效益的金属探测器，反而有利于除铁。

◎预防胶带撕裂（见第1篇4.5.2节）

1.3.2　金属探测器

◎正确维护要求

（1）安装金属探测器后，要定期检查，确保皮带接头及修补处无金属、皮带内无钢丝。

（2）不要过高追求灵敏度，但也不能将灵敏度调得过低。在实现磨机连续生产与磨机安全保护之间寻找平衡点。当发现金属需要外排时，恰当设置时间，避免磨机断料时间过长。

（3）定期用金属块测试其可靠性，核实外排设备动作正常。

1.3.3　真空吸滤机

◎滤布应用选择

用电石渣配料时，因料浆水分过高，可以选用真空吸滤机。原滤布为无纺布，但拆装难度大，极易损坏滤板。清洗困难，在线酸洗会损伤设备，且残留物影响工艺，离线清洗人工成本高，滤布强度大幅降低，寿命缩短。使用后期水分过高，造成后续工艺困难。经过反复对比试用，最后选定代号为JA207的锦纶微孔高效单丝滤布。可保证滤饼含水量稳定（低于38%）；免酸洗，紧急时用高压水清洗即可；使用寿命长，从原仅40天延长到3个月以上；拆装方便，滤布尺寸也可适当加大。

1.4　料（仓）库

◎粉料结壁结块原因

（1）原料中带有水分，哪怕仅0.5%，也是水泥等粉状物料结块的主因。如使用脱硫石膏，含水量更大，粉磨过程中高温脱水成无水石膏，吸水性很强，再吸入库内空气中的水分又转化为半水石膏，胶凝性能使结块更为严重。

（2）库的收尘器排风能力偏小时，粉尘在库壁聚积而结壁。如果吹入含水的压缩空气，又加剧结壁。再加之库内物料长期处于高料位，旧料未排空，新料又进入，就严重结块。

（3）库外的湿冷空气被气箱所带入，与高温料粉混合，增大结块概率。

上述原因还不包括库顶漏雨及库壁渗水等库的建造质量问题。

◎电石渣储库操作

电石渣储库属于危险源，定期监测储库内乙炔浓度，防止爆炸事故发生。

严格控制入库电石渣水分小于7%，如超标，应停车处理；严禁随意在库内动火作业，必须全方位监测后方可进行；非工作人员不得无理由、无手续自行入库；库底必须保持通风良好，打开库门时要固定位置，不为风力改变；库顶各检查口必须全部关闭，保证库内压力正常，严防雨水入库；库底罗茨风机与库顶收尘器不得停运；定时对库内乙炔浓度检测，大于0.5%就应采取措施，并按浓度等级向上级报告；库顶作业应有两人以上相互保护，不要在防爆阀处逗留；严禁在库区吸烟及进行任何产生火花的作业。

1.4.1　钢板库

◎严寒地区应用

为避免低温下钢板库发生倒塌事故，要从以下几个方面采取措施。

（1）因-20℃以下钢板会变脆，抗拉强度急剧下降，应该选用耐低温钢板，将原普通Q235B、Q345B材质改换为Q345D、Q345E。

（2）低温下钢板收缩量远大于库内水泥收缩量，而入库时水泥温度都会在50℃以上，钢板与水泥的巨大温差，所产生的收缩应力远高于钢板的拉伸强度。为此，应考虑在库外壁增设一层保温层，减小钢板与水泥的温差；在内壁设置压力传感器，当钢板受力较大时，可以通过倒库，减小其产生的应力。

（3）为克服钢板与混凝土基础因热胀系数不同及钢板内外温差所产生的巨大应力，库立筋由原H型钢和槽钢换成螺旋焊管，增加支撑力，并将库内壁和螺旋焊管用连接板抱住焊接；与混凝土直接接触的法兰，每隔6～8m（取决于钢板长度）设置一个宽10mm的伸缩缝；在对应伸缩缝处的底层板底部做倒U形开口，开口顶部宜圆弧光滑，用机械切削，底端用气割割开，开口宽度相当于气割的割缝，开口内焊上倒U形补强板，宽150～200mm，高400～600mm，该尺寸应根据气候温差确定。

1.4.2　煤粉仓

◎防止煤粉仓着火的措施

（1）不要冷态开磨，最初无热风可用时，应取用水分小于1.5%的干煤入仓粉磨。

（2）若使用烟煤等挥发分高的煤质，停窑时应清空仓，不让煤粉在仓内储存时间长于24h。

（3）运行中要关注煤粉仓的表面温度，当高于正常温度时，就应怀疑有局部煤粉不能流动。对这种煤粉应进行振动敲打、清出，令其尽快随其他煤粉入窑使用。

1.5　出库装备

1.5.1　刚性叶轮给料机

◎维护操作要求

（1）当叶轮给料机两端出轴处有物料漏出时，要及时调整端盖密封压圈或者更换密封毡圈。要及时调整或更换叶轮，以保持叶轮机壳的合适间隙。

（2）长时间停机时，要将上部螺旋闸板关闭，并排空叶轮内物料，以免物料在叶轮内结块卡死，重新启动时烧毁电动机。

（3）操作中要适当控制上部仓位，使之不能过低，不要为冲料创造条件。

1.5.2　仓壁振动器

◎粉煤灰库下料通畅措施

粉煤灰库经常发生干料窜料与湿料堵塞现象。为此，在库顶增加旋风筒，再进收尘器，可减少粉尘排放量；在库底增加减压锥，下增设双分格轮稳流器，可以避免窜料；安装空气炮，或仓壁振动器可以防止结拱堵塞。

1.5.3　筒仓卸料器

◎筒仓卸料器的维护

对易堵塞的物料，宜选用强制卸料的装备，且运行中需要做好如下维护工作。

（1）要适宜调节卸料量，除订货时要恰当选型外，使用中可通过变频器调节转速，以控制卸料量；但若输出频率过低，变频器的固有特性无法满足低频转矩输出，而不能转动，此时应利用停机清库，调节减压锥下方的调节环与卸料底盘间的高度，一般出厂时此高度为最大流量，当卸料量要变小时，可将此高度变低，直至50Hz以下能满足最大卸料量即可。

（2）卸料斗下方非标设备处不应有溢料。对于非粉状物料，不建议在此处实行密封连接，以便观察卸料情况，避免卸料量大于皮带秤输送能力时有溢料发生。

（3）定期向润滑泵注入润滑油脂，查看传动装置中齿轮副和带油轮的润滑状态。

（4）注意观察显示在中控屏幕上的变频器电流，如发现电流瞬时增大，说明库内存有异物或大颗粒，要及时排除；定期清除卸料底盘的板结料，减少阻力与磨损。

（5）避免停机后，让物料在仓内长时间静止存放。

1.6　包装机

◎调试要求

调试包装机要注意以下几个环节。

（1）在满足相关规范的前提下，包装袋的尺寸不能过小，且袋上部排气孔要足够多，不要因包装袋的有效容积及包装袋的透气性影响产量。

（2）包装中所用压缩空气一般为3.5～4bar（1bar=10⁵Pa），过大则气压会使袋内充气过多，反而影响水泥灌入量，且扬尘量大，易发生喷料，加快磨损软接头、压袋头等气动元件；逐个调整包装嘴灌料叶轮的用气量，只要不堵嘴即可。

（3）应反复测试、调整三位气缸的极限位置。在粗细流转换值最终确定47.5～48.5kg间后，再对三位气缸依据灌包所需时间微调，保证每一灌装嘴到粗细流转换值的时间<7s，细流灌装有3～5s时间后推包。这一流程应在12s内完成。

◎维护要点

8RS（FE）型回转包装机的维护要点如下。

（1）每周润滑一次振动筛轴承。

（2）包装机传动为无级变速器，除检查三角传动带和减速箱润滑外，应关注变速轮的压紧力，它会影响转速，防止变速轮及传动带磨损打滑或失速；要有备件更换。

（3）底部轴承关系到包装机回转的灵活度，应一人能推动空机，每半年检查润滑与密封。

（4）给料叶轮不应有磨损与变形或根部开裂，当出灰量小时，要检查此处。

（5）对称重装置的称量传感器、称量托架、倾翻架、灌装嘴、簧片机构等部件必须按说明书的规定进行周检，发现问题应及时处理或更换；秤架应避免冲击力，不能踩踏，不能影响其转动灵活，包托的调整高度要与包装袋相适应，秤架上不能有物料堆积，否则会增大袋重误差；每班工作结束后，必须及时清理灰尘，确保部件无卡、碰、刮等情况，称重架各部位螺栓应无松动，簧片无断裂。

（6）喷嘴处出料阀板夹紧螺栓的松紧度应适宜，过紧将使阀板动作不灵活，过松会使阀板间隙过大，影响密封而漏料。阀板开度要适于粗、细料流，一般粗流全开、细流开度为1/4～1/3，包装机回转一周时间控制在10～15s。

（7）电气控制箱应密封，保持电气柜内高度清洁，各接线端子接触良好。

（8）叶轮箱气动助流和气动控制部分所用压缩空气，不能含水分和油质，压力要满足0.5～0.6MPa。　　

◎振动筛维护与调节

与八嘴包装机配套的DZS-120A水泥振动筛，使用中需要加强维护以下几个方面。

为防出渣口堵塞，应防止包装袋中混有纸片，并对中间仓的收尘风量进行适当控制；定期打开振动筛两边侧板，清理筛网上、支承弹簧下的杂物；检查引起堵塞的物质与原因。

为了减少筛网破损概率，加大筛网金属丝直径，从ϕ1.25mm提高到ϕ2.24mm，以增强筛网强度，虽然筛分面积开孔率减小，但是不会影响筛分能力；同时为了减小进入包装机的物料粒径，延长物料在筛面上停留时间，应根据具体情况，对筛子的振动频率、振幅、筛孔尺寸、筛面倾角等参数进行调整。

在满足筛分能力的条件下，尽量减小两偏心块的重合弦长，以减小激振力，降低振幅，延长振动电动机及筛箱、筛框的使用寿命。

1.7　袋装水泥装车设备

◎装车机减速机改造（见第3篇1.7节）

◎移动袋装车机收尘（见第3篇6.1节）