案例三：
我们做汽车模具，大家都知道，汽车五金件都是一些形状怪异的曲面，这样就需要大量的CNC加工。
在做这些曲面时，它的传统工艺就是：cnc开粗-攻牙-热处理-研磨-线切割-cnc精锣-（有时线切割工序放在后面）。
用“传统”二字，就能猜到有创新。
这种加工工艺往往在精锣这个工序上会花费许多工时，因为是热处理后，这块模板硬度有时会要求在HRC58-60左右，对cnc的刀具具有很大的挑战性，同时对成本和交期都是一个严酷的事情。整个过程下来需要12~15天时间。
这种传统工艺加工的零件，只要控制好操作步骤与工艺流程，品质基本没有什么问题，但现要追求缩短模具纳期，提高加工效率，增效降本。在传统工艺上是很难进行突破，如果部门要增效降本，必须打破现有的加工工艺。
我们也做了大量的试验，通过对比分析，热处理后精加工所占的时间最长，费用最高，我们为什么要精加工，主要是因为热处理后工件变形量大（热处理行业控制工件变形普遍在0.4MM以上，对于不规则的形状，变形量更大），如果能够要求热处理供应商控制热处理变形量，我们就不需要精加工，这样就能节约大量的时间与精加工费用！！
后来，我们就开始改变这一工艺：CNC开粗后直接精锣单位，然后去热处理，热处理完成就直接可以给组装装配……
开始我们用一个200*200大小的模块表面是曲面的来试验，精锣到位后热处理，发现底部中央凹进去大约有0.5mm，这个效果就不是很好。
我们找热处理厂商过来检讨，怎么会变形这么大？
发现不是真空热处理，是一个假的真空热处理，原来热处理供应商没有使用真空炉，而是用锡纸把工件包扎好后在一般热处理炉处理，达不到真空炉的最佳效果。要求不严的话这个动作是没有多大问题，但对于我们这种要求变形量很小的工件，就必须用真空炉。
供应商也是考虑成本的问题，为了不让供应商吃亏，我们同意供应商按照市面真空炉价格来做热处理。当然我们会及时跟进，在后续的管理中我们也会随时跟进管理，否则你不管理，它给你偷工减料，出现问题，还扯不清，同时浪费了我们自己宝贵时间。
我们也对变形量大的工件做了进一步分析，比如：哪些地方需要开热处理工艺孔，哪些地方转角需要加大角度，让它圆滑一些，哪些地方不允许有加工毛刺等等……目的就是避免工件开裂等。
通过以上分析，工模部也讨论如何达到工模装配研合的要求，并提出几点建议：
1.热处理前工件的型面加工精度必须达到要求。
2.工件在热处理上变形控制在0.1MM以内。
3.热处理后再进行外形或定位加工。
4.该项目先在拉延模上试用
A：首先找出一套符合要求的模具进行测试。
1.工艺合并加工后的工件必须进行蓝光扫描后方可确认是否发热处理。
2.为了控制热变形，合并工艺的工件发真空热处理。
3.热处理后再进行外形或定位加工。
4.加工完成后组合进行蓝光扫描检测数据。
B：图纸上的工艺卡更改，保证每件工件发真空热处理
C：编程工艺更改，并进行编程及现场培训。
D：品保对真空热处理前的工件进行扫描，对型面达到要求的工件进行真空热处理。
E：真空热处理后扫描异常检讨一
经过多次检讨与改进，真空热处理变形量慢慢得到了控制，最终达到了以上的结果。
整个项目得到了成功
通过工艺合并创新的改善方向，预计收益如下：
1.使用合并工艺的工件可节约1/3的加工费用。
2.刀具加工硬料损耗快，加工软料损耗慢，可以节约刀具损耗成本。
3.可以减少工件的二次搬运，缩短加工时间。
4.可以缩短模具的加工交期3-5天。
其实，在企业管理中，如果想有效降低成本，工艺改良改进会让你的成本大大降低，也大大地提高你的利润空间……会让你有意想不到的惊喜！