第一节　石油化工容器

石油化工容器主体通常由筒体、封头、法兰、密封元件、开孔和接管、支座等六大部分构成，此外，还配有安全装置、计量仪表及完成不同生产工艺要求的内部构件，广泛应用于石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个部门。石油化工容器按所承受的压力大小分为常压容器和压力容器两大类。压力容器和常压容器相比，不仅在结构上有较大的差别，而且在设计原理方面也不相同。

一、压力容器的定义

压力容器是用于盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体，最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体，容积大于或者等于30L且内直径（非圆形截面指截面内边界最大几何尺寸）大于或者等于150mm的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压）且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶、氧舱。其中固定式压力容器指安装在固定位置使用的压力容器。对于为了某一特定用途仅在装置或者场区内部搬动、使用的压力容器，以及移动式空气压缩机的储气罐按照固定式压力容器进行监督管理。

二、压力容器的分类

压力容器的分类方法有多种，归结起来，常用的分类方法有如下几种。

1.按制造方法分

根据制造方法的不同，压力容器可分为焊接容器、铆接容器、铸造容器、锻造容器、热套容器、多层包扎容器和绕带容器等。

2.按承压方式分

按承压方式分，压力容器可分为内压容器和外压容器。

3.按设计压力（p）分

（1）低压容器（代号L）：0.1MPa≤p<1.6MPa。

（2）中压容器（代号M）：1.6MPa≤p<10MPa。

（3）高压容器（代号H）：10MPa≤p<100MPa。

（4）超高压容器（代号U）：p≥100MPa。

4.按容器的设计温度（T_设）分

（1）低温容器：T_设≤-20℃。

（2）常温容器：-20℃<T_设<150℃。

（3）中温容器：150℃≤T_设<400℃。

（4）高温容器：T_设≥400℃。

5.按容器的制造材料分

按容器的制造材料分，压力容器分为钢制容器、铸铁容器、有色金属容器和非金属容器等。

6.按容器外形分

按容器外形分，压力容器分为圆筒形（或称圆柱形）容器、球形容器、矩（方）形容器和组合式容器等。

7.按容器在生产工艺过程中的作用原理分

（1）反应容器（代号R）：用于完成介质的物理、化学反应。

（2）换热容器（代号E）：用于完成介质的热量交换。

（3）分离容器（代号S）：用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离。

（4）储存容器（代号C，其中球罐代号B）：用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质。

8.按特种设备安全技术规范分

我国特种设备安全技术规范将压力容器分为：

（1）固定式压力容器。

（2）移动式压力容器。

（3）非金属压力容器。

（4）气瓶。

9.按危险程度分

在我国最新颁布的TSG 21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》中，根据国内压力容器设计、制造和检验检测的现状，确定了新的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器的划分原则。

（1）Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器的划分原则　根据危险程度的不同，《固定式压力容器安全技术监察规程》仍将压力容器划分为三类。考虑到第Ⅲ类压力容器设计、制造及监管与第Ⅰ类、第Ⅱ类压力容器的差别较大，为降低因分类方法改变而增加管理成本，新旧《固定式压力容器安全技术监察规程》两者分类方法得到的第Ⅲ类容器比例不应有太大的差距。

《固定式压力容器安全技术监察规程》采用Ⅰ类、Ⅱ类和Ⅲ类罗马数字的写法，具有不易与其他词汇意义混淆的优点（如一类、三类等词还有其他许多含义），含义清楚；同时，也方便外文翻译（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ属于罗马数字，不需翻译，国际通用。而一、二、三是中文，外文无法直接引用，若翻译，又会出现歧义），便于国际交流。

由设计压力、容积和介质危害性三个因素决定压力容器类别，不再考虑容器在生产过程中的作用、材料强度等级、结构形式等因素，简化分类方法，强化危险性原则，从单一理念上对压力容器进行分类监管，突出本质安全思想。根据危险程度的不同，利用设计压力和容积在不同介质分组坐标图上查取相应的类别，简单易行、科学合理、准确唯一。

（2）压力容器分类时应考虑的因素

①设计压力　设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。

②容积　指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）及圆整，应当扣除永久连接在容器内部的内件的体积。永久连接是指需要通过破坏方式分开的连接。

③介质分组　压力容器的介质包括气体、液化气体或者介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体，分为两组：

a.第一组介质：毒性危害程度为极度、高度危害的化学介质，如易爆介质、液化气体。

b.第二组介质：除第一组以外的介质，如毒性程度为中度危害以下的化学介质，包括水蒸气、氮气等。

④介质危害性　介质危害性指压力容器在生产过程中因事故致使介质与人体大量接触，发生爆炸或者因经常泄漏引起职业性慢性危害的严重程度，用介质毒性危害程度和爆炸危险程度表示。

a.毒性介质　综合考虑急性毒性、最高容许浓度和职业性慢性危害等因素，极度危害介质最高容许浓度小于0.1mg/m³，高度危害介质最高容许浓度为0.1～1.0mg/m³，中度危害介质最高容许浓度为1.0～10.0mg/m³，轻度危害介质最高容许浓度大于或者等于10.0mg/m³。

b.易爆介质　易爆介质是指气体或者液体的蒸气、薄雾与空气混合形成的爆炸混合物，并且其爆炸下限小于10%，或者爆炸上限和爆炸下限的差值大于或者等于20%的介质。

c.介质毒性危害程度和爆炸危险程度的确定　介质毒性危害程度和爆炸危险程度按照HG/T 20660—2017《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类标准》确定。HG/T 20660没有规定的，由压力容器设计单位参照GBZ 230—2010《职业性接触毒物危害程度分级》的原则，确定介质组别。

对于有色金属、石油化工等行业，第Ⅲ类压力容器所占比例有所提高，特别是石油化工行业的大规模装置中第Ⅲ类压力容器所占比例有较大提高。其主要原因在于《固定式压力容器安全技术监察规程》中的分类方法将易爆介质归为第一组介质，提高了对于易爆介质的安全管理要求，因而1999版《压力容器安全技术监察规程》分类方法中相应的第一类、第二类容器按《固定式压力容器安全技术监察规程》分类后类别普遍提高，其中高PV值的中压易爆介质容器普遍由原第Ⅱ类提高为第Ⅲ类。

三、石油化工容器的基本结构和特点

石油化工容器因工艺要求的不同，其结构形状也各有差异。图2-1给出了四种常用容器的基本结构情况。分析这些典型容器的结构形状，可归纳出以下几个共同的结构特点。

1.基本形体以回转体为主

容器多为壳体容器，要求承压性能好，制作方便、省料。因此其主体结构如筒体、封头等，以及一些零部件（人孔、手孔、接管等）多由圆柱、圆锥、圆球和椭球等构成。

2.各部结构尺寸大小相差悬殊

容器的总高（长）与直径、容器的总体尺寸（长、高及直径）与壳体壁厚或其他细部结构尺寸大小相差悬殊，大尺寸大至几十米，小的只有几毫米。

3.壳体上开孔和管口多

容器壳体上，根据化工工艺的需要，有众多的开孔和管口，如进（出）料口、放空口、清理孔、观察孔、人（手）孔以及液面、温度、压力、取样等检测口。

4.广泛采用标准化零部件

容器中较多的通用零部件都已标准化、系列化，如封头、支座、管法兰、容器法兰、人（手）孔、视镜、液面计、补强圈等。一些典型容器中部分常用零部件如填料箱、搅拌器、波形膨胀节、浮阀及泡罩等也有相应的标准，在设计时可根据需要直接选用。

5.采用焊接结构多

设备中较多的零部件如筒体、支座、人（手）孔等都是焊接成型的。零部件间连接，如筒体与封头，筒体、封头与容器法兰，壳体与支座、人（手）孔、接管等大都采用焊接结构。焊接结构多是容器一个突出的特点。

6.对材料有特殊要求

容器的材料除考虑强度、刚度外，还应当考虑耐腐蚀性、耐高温性（最高达1500℃）、耐深冷性（最低为-269℃）、耐高压性（最高达300MPa）、高真空性。因此，常使用碳钢、合金钢、有色金属、稀有金属（钛、钽、锆等）及非金属材料（陶瓷、玻璃、石墨、塑料等）作为结构材料或衬里材料，以满足各种容器的特殊要求。

7.防泄漏安全结构要求高

在处理有毒、易燃、易爆的介质时，要求密封结构好，安全装置可靠，以免发生“跑、冒、滴、漏”及爆炸。因此，除对焊缝进行严格的检验外，对于各连接面的密封结构提出了较高要求。

四、内压薄壁容器

在石油化工生产中应用最多的容器设备是薄壁容器，其中大多数为内压容器，外压容器较少。

内压薄壁容器分为球形、圆筒形和锥形几种。球形容器由于受力情况较好，一般主要用于储存具有一定压力的液体，如石油液化气储罐。圆筒形容器应用最多，它由圆筒和封头两部分组成，如图2-2（a）所示，其受力情况如图2-2（b）所示。在圆筒形器壁中，环向应力［如图2-2（d）所示］是轴向拉应力［如图2-2（c）所示］的2倍，因此，在制造圆筒形容器时，纵向焊缝的质量要求比环向焊缝的质量高。为保证安全，最好不要在纵向焊缝上开孔。当在圆筒上开设人孔或手孔时，应使其短轴与筒体的纵向一致。

五、外压容器

外压容器是指容器的外部压力大于其内部压力的容器。在化工行业中使用的压力容器，大多数承受的是内压力，但也有一些承受的是外压力。例如化工原料过滤用的抽滤器、石油分馏用的减压精馏塔、多效蒸发中的真空冷凝器、真空输送设备等。还有一些容器同时承受外压力和内压力，例如带夹套的反应釜。

当容器承受外压时，其强度计算与内压情况下的强度计算没有区别，但应力方向相反，承受内部操作压力时，器壁中产生的是拉伸应力，承受外部操作压力时，器壁中产生的是压缩应力。从强度方面考虑，当外压容器产生的压缩应力达到材料的屈服极限时，外压容器才会破坏。但是人们发现，有许多外压容器特别是外压薄壁容器，在压缩应力远远低于材料的屈服极限时，壳体就失去了自身原有形状而被压扁或出现褶皱现象，这种现象称为外压容器的失稳。例如，圆筒容器失稳时，其壳体瞬间变为曲波形，其波数（n）可能为2、3、4、5等，如图2-3所示。

外压容器的失效主要有两种形式，一是刚度不够引起的失稳，二是强度不够造成的破裂。对于常用的外压薄壁容器，刚度不够引起失稳是主要的失效形式。

外压容器失稳前，器壁内只有单纯的压缩应力，在失稳后，容器变形使器壁内产生了以弯曲应力为主的附加应力。外压容器的失稳需要一定条件，对于特定的壳体，当外压小于某一临界值时，器壁在压缩应力作用下处于平衡的稳定状态，即使增加外压，也不会引起壳体形状和应力状态的改变，外压卸除后，壳体能恢复原来形状。但是，外压一旦达到临界值，壳体的形状和应力状态就会发生突变，壳体产生永久变形，即使外压卸除后也不能恢复其原来形状。

六、高压容器

随着石油化学工业的迅速发展，高压技术越来越重要，高压容器也得到了越来越广泛的应用。如氨合成塔、尿素合成塔、甲醇合成塔、石油加氢裂化反应器等的压力一般在15～30MPa之间，高压聚乙烯反应器的压力在200MPa左右。同时，高压技术也大量用于其他领域，如水压机的蓄压器、压缩机的汽缸、核反应堆及深海探测等。

1.高压容器的总体结构

高压容器和中低压容器一样，也是由筒体、筒体端部、平盖或封头、密封结构以及一些附件组成，如图2-4所示，但因其工作压力较高，一旦发生事故危害极大，因此，高压容器的强度及密封等就显得特别重要。

2.高压容器的筒体结构

高压容器筒体的结构形式可分为整体（单层）式和组合式两大类：

七、压力容器的操作与维护

为了用好、管好和修好压力容器，容器操作人员须经过安全技术培训，熟悉生产工艺流程，懂得压力容器的结构原理，严格遵守安全操作规程，明确操作要点，能及时分析和处理异常现象，这是保证压力容器安全使用的基本环节。这里简要介绍压力容器的维护与检查的一般知识。

1.压力容器的正确使用

正确和合理地使用压力容器主要包括以下几方面。

（1）启用压力容器，一定要检查各阀门的开关状态、压力表的数值、安全阀和报警装置的灵敏性。

（2）在开关进、出口阀门时，要核实无误后才能操作。操作要平稳，阀门的开启与关闭应缓慢进行，使容器有一个预热过程和平稳升降压过程，严防容器骤冷骤热而产生较大的温差应力。

（3）压力容器不得超压、超温、超负荷运行，定时查看压力表、流量表、温度表的读数，注意设备内的工艺参数变化，发现异常应及时调整至工艺控制指标范围以内。

（4）当容器的主要受压元件发生裂纹、鼓包、变形，容器近处发生火灾或相邻设备管道发生故障，安全附件失效，接管管件断裂，紧固件损坏等情况时，应立即采取安全保护措施并及时向有关领导报告。

2.压力容器的科学管理

化工生产是连续性生产，为使设备长周期运转，关键要对压力容器做好科学管理，管理内容主要有两大方面。

（1）建立、健全压力容器技术档案，如原始技术资料，使用检修记录，技术改造、拆迁和事故记录及操作条件变化时应记录下变更日期及变更后的实际操作条件下的运行情况。

（2）技术管理制度有厂、车间、班组人员的岗位责任制、安全操作规程、事故报告制度、定期检验制度等。

八、压力容器的检修和压力试验

压力容器修理是指对受压元件（含与受压元件连接的焊缝）产生危及安全使用的缺陷进行妥善修复，改善其安全状况，确保压力容器在规定的操作条件下和法规规定的检验周期内安全可靠地使用。

进行受压元件施焊修理的单位，必须同时具备以下条件：具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；具有健全的质量保证体系；有修理或制造该类容器的经验。

从事压力容器施焊、无损检测和检验工作的人员，必须经劳动部门考试合格并取得资格认可，且在有效期内，方可从事资格规定项目范围内的工作。

（一）修理周期

根据以下原则确定压力容器修理周期。

（1）压力容器的修理周期一般与检验周期一致。

（2）属于大型机组附属设备的压力容器，一般应结合机组大修进行修理。

（3）属于工艺主线路中的独立容器，根据内外部检验结果及实际运行状况决定是否修理。

（4）装有催化剂的反应容器，当其安全状况等级在3级以上，运行中未发现异常时，可结合催化剂更换期确定修理周期。

（5）压力容器在运行中发现有危及安全的缺陷或异常现象时，应立即进行检验，查明原因，组织修理。

（二）缺陷修复程序和方案

1.缺陷修复程序

在用压力容器在进行定期检验，或运行过程因发现影响安全使用的异常现象时，经确定需对容器进行修复。

2.修理方案

修理方案是压力容器修理的技术文件。修理方案由修理单位提出，征求使用单位意见后报修理单位技术负责人审批。对于较重大的缺陷处理，应呈报主管部门和劳动部门备案，必要时，当地的锅炉压力容器监察部门应对压力容器的修复进行监督。修理方案的主要内容包括如下几方面。

（1）压力容器名称、主要技术参数和类别及历史简况。

（2）修理原因及缺陷状况分析。

（3）修理部位和修理方法。

（4）焊接试验和焊接工艺评定。

（5）修复工艺（包括焊工资格、焊接方法、缺陷去除、焊接材料、焊接工艺以及质量控制要求等）。

（6）修理质量检验标准。

（7）修理的安全注意事项及防护措施。

（三）修理的一般要求

（1）修理前应仔细检查，查明缺陷的性质、特征、范围和缺陷发生的原因，制订修理方案，并经技术负责人批准。

（2）压力容器受压元件的修理必须保证其结构、强度和质量符合有关规范和标准，满足安全使用要求。

（3）修理所用材料（钢材、焊材）应与压力容器原有材料相匹配，符合相应技术标准，具有质量证明书或复验证明，并满足设计和使用要求。

（4）补焊、挖补、更换筒节和封头以及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范或进行工艺评定和试验认证，制订施工方案和修理工艺及符合使用的质量要求，并在修理过程中严格按批准的方案实施。

（5）压力容器内部有压力时，不得进行任何修理或紧固工作。

（6）缺陷清除后，一般应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除方可进行焊接工作。完成焊接工作后，应再做无损探伤，确认修理部位符合质量要求。

（7）容器补焊、堆焊或组装焊接，同一部位返修次数一般不得超过两次，若两次返修仍不合格者，应重新研究制订施焊返修方案，必要时做工艺评定，新的施焊返修方案应经修理单位技术负责人批准。

（8）容器修理工作完成后，应按有关规定进行容器检验、鉴定及安全状况等级评定工作。

（四）石油化工容器压力试验

石油化工容器经制成或检修后，在交付使用前，必须进行检验。这是因为容器在制造过程中，从材料选取、加工焊接、组装，直到热处理，对原材料和各工序虽然都有工序检查和检验，但因检查方法及范围的局限性，可能存在材料缺陷和制造工艺缺陷。

检验技术包括焊缝缺陷的检验、设备结构的检验、压力试验和致密性试验等，这里仅介绍压力试验和致密性试验。

1.压力试验

（1）压力试验的目的　压力试验的目的是：验证超过工作压力条件下密封结构的严密性、焊缝的致密性以及容器的宏观强度。容器经过压力试验合格以后才能交付使用。

（2）压力试验的方法及要求　压力试验有两种，液压试验和气压试验，一般采用液压试验。对不允许有微量残留液体及由于结构原因不能充满液体等不适宜做液压试验的容器须进行气压试验。对需要进行热处理的容器，必须将所有的焊接工作全部完成并经过热处理以后，才能进行压力试验。

①试验装置及过程　压力试验前容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全、紧固妥当，必须用两个经校正的量程相同的压力表，并装在试验装置上便于观察的部位。压力表的量程在试验压力的2倍左右，但不应低于1.5倍或高于4倍的试验压力。液压试验的装置如图2-5所示。

液压试验时应先打开放空口，充液至放空口有液体溢出时，表明容器内空气已排尽，再关闭放空口的排气阀，待容器壁温与液体温度接近时缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压不少于30min，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间（一般不少于30min，但不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，也不得带压紧固螺栓），检查所有焊接接头及连接部位，如发现有渗漏则需修补后重新试验。

压力容器液压试验时无渗漏、无可见的异常变形，试验过程中无异常的响声即认为合格。

气压试验经肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见异常变形即为合格。

②试验介质及要求

a.液压试验　凡是在压力试验时不会导致发生危险的液体，在低于其沸点温度下都可作为液压试验的介质，液压试验的介质一般是水，水的可压缩性很小，若容器一旦因缺陷扩展而发生泄漏时，水压立即下降，因而用水作试压介质既安全又节省成本，且操作也较为方便，故得到了广泛使用。液压试验时应注意以下几点。

ⅰ.一般采用清洁水进行试验，对奥氏体不锈钢制造的容器用水进行试验后，应采取措施除去水渍，防止氯离子腐蚀。无法达到这一要求时，应控制水中氯离子的含量不超过25mg/L。

ⅱ.若采用不会导致发生危险的其他液体作试验介质时，液体的温度应低于其闪点或沸点。

ⅲ.碳素钢、正火15MnVR和16MnR钢制容器做液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢容器，液体温度不得低于15℃，其他钢种的容器按图样规定。

ⅳ.液压试验后，应及时将试验介质排净，必要时可用压缩空气或其他惰性气体将容器内表面吹干。

b.气压试验　气压试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。对高压及超高压容器不宜采用气压试验。气压试验应注意以下几点。

ⅰ.有可靠的安全措施，该措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门现场检查监督；

ⅱ.碳素钢和低合金钢制容器，试验用气体温度不得低于15℃，其他钢种的容器按图样规定；

ⅲ.试验时若发现有不正常情况，应立即停止试验，待查明原因采取相应措施后，方能继续进行试验。

2.试验压力的确定及试验应力的校核

压力试验是在高于工作压力的情况下进行的，所以在进行试验前应对容器在规定的试验压力下的强度进行理论校核，满足要求时才能进行压力试验的实际操作。

（1）试验压力　试验压力是进行压力试验时规定容器应达到的压力，其值反映在容器顶部的压力表上。试验压力按如下方法确定：

液压试验时试验压力为：

　　（2-1）

气压试验时试验压力为：

　　（2-2）

式中　　p_T——容器的试验压力，MPa；

p——容器的设计压力，MPa；

［σ］——容器元件材料在试验温度下的许用应力，MPa；

［σ］^t——容器元件材料在设计温度下的许用应力，MPa；

　t——容器的设计温度。

在确定试验压力时应注意以下几点：

①容器铭牌上规定有最大允许工作压力时，公式中应以最大允许工作压力代替设计压力；

②容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等）所用材料不同时，应取各元件材料的［σ］/［σ］^t比值中最小者；

③立式容器卧置进行液压试验时，其试验压力应为按式（2-1）确定的值再加上容器立置时圆筒所承受的最大液柱静压力，容器的试验压力（液压试验时为立置和卧置两个压力值）应标在设计图样上。

（2）应力校核　液压试验时圆筒的应力应满足的条件为：

　　（2-3）

气压试验时圆筒的应力应满足的条件为：

　　（2-4）

式中　　　　σ_T——试验压力下圆筒的应力，MPa；

　　p_T——按式（2-1）或式（2-2）确定的试验压力（不包括液柱静压力），MPa；

　　D_i——圆筒内径，mm；

　　δ_e——圆筒的有效厚度，mm；

　　ϕ——焊接接头系数；

σ_s（σ_0.2）——圆筒材料在试验温度下的屈服强度（或0.2%屈服强度），MPa。

3.致密性试验

致密性试验的目的是检查容器可拆部位的密封性能及焊缝可能发生的渗漏，包括气密性试验和煤油渗漏试验。

对剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的容器，在液压试验合格后还要做气密性试验（气压试验合格的容器不必再做气密性试验），气密性试验的试验压力可取设计压力的1.05倍。试验时缓慢升压至规定的试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，小型容器也可浸入水中检查，如有泄漏则需修补后重新进行液压试验和气密性试验。

对常压容器或不便采用其他方法检查的容器可采用煤油渗漏试验来检验其密封性，煤油渗漏试验有时也可作为大型设备的密封性初检手段。

煤油渗漏试验时，先将待检面的焊缝清理干净，并涂刷白垩粉浆，待充分晾干后在另一侧面涂刷2～3次煤油，使表面得到足够的浸润，经过30min后在白垩粉侧的表面如果没有油渍出现，即为试验合格。若出现油渍则说明有缺陷，待修补后重新试验。修补缺陷时，要注意防止煤油受热起火。

九、石油化工容器的调试与验收

（一）试车前的准备

（1）容器修理工作完成后检验人员应按相应标准进行质量检验，并根据容器的修理情况和检验结果先出书面通知书，当使用单位接到容器安全状况等级符合使用的通知书后方可进行试车。

（2）使用单位应指定专人对修理、检验质量进行抽检或复验，确认合格后，进行内外部清扫、拆除盲板、封闭人孔、清理排污及放空阀等。

（3）检查系统检修项目是否完成、质量是否符合要求。

（4）检查系统的仪器、仪表及安全附件等是否齐全、准确、灵敏、可靠。

（5）检查容器连接管道是否正确、质量是否符合要求。

（6）使用单位、修理单位应分别按有关要求准备试车必需的工具、器具和物品。

（二）试车

（1）企业应组织修理单位、检验单位、使用单位和机动部门对修理、检验合格的压力容器进行试车验收工作。

（2）压力容器的试车、验收可针对容器运行的特点进行单体试车或系统联动试车。

（3）使用单位应根据工艺操作规程和操作方法制订试车方案，试车方案一般应包括试车程序和方法、检查项目、质量标准、安全注意事项和防护措施。

（4）容器的试车结合系统试车进行时，在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫和置换。

（5）试车工作应明确专人统一指挥，操作人员应服从指挥，严格按工艺操作规程和操作方法，并根据试车方案进行试车。试车中应定时、定点、定线、定项巡回检查压力容器运行情况，并认真做好试车记录，对试车中发现的异常现象和缺陷部位详细记录，以便进行分析和修复。

（6）试车不合格的压力容器应进行返修处理，直至合格。

（三）验收

（1）Ⅰ、Ⅱ类压力容器连续正常运行24h，Ⅲ类压力容器连续正常运行48h，方可办理验收手续。

（2）修理单位应在容器正常运行后的一周内向使用单位和机动部门交付以下竣工文件和资料。

①检修前的安全交接证明资料，检修施工方案和修理及质量验收记录。

②修理所用材料、备品、配件清单及质量证明文件，材料代用应有审批资料。

③所有检测、检验记录及报告。

④存在问题及改进意见。

⑤试车及验收证明。

（3）检验单位应在压力容器正常运行后的一周内向使用单位和机动部门交付有效的检验报告。