第一节 问题描述

在复杂产品的“主制造商—供应商”生产模式中，主制造商向供应商提出质量要求，购买高质量的零部件进行总装，并将最终产品销售给客户。如果复杂产品中含有未达到质量要求的零部件，现有客户和潜在客户对主制造商的品牌忠诚度将大幅下降，甚至转而选择其竞争对手的产品。如果主制造商试图在激烈的市场竞争中占据优势地位，就必须严格控制外购部件的质量水平，以避免产生诸如品牌声誉受损和市场份额缩水等外部损失。

在主制造商与供应商的合作关系中，供应商需要投入一部分生产资源用于保障其产品的质量水平，而主制造商需要投入一些检验资源用于获得较为准确的质量检验效果。双方投入资源的情况分别决定了质量保障和质量检验的效果。但是供应商的生产过程不是尽善尽美的，可能会产出不符合质量要求的次品；主制造商的检验过程同样不可能做到绝对准确，可能会产生一定程度的检验偏差。需要注意的是，由于复杂产品通常是单件或小批量生产的，所需的核心零部件也是小批量订购，并不具备大样本效应。因此，基于概率的质量指标（例如次品率），就不能用来描述其质量水平。此外，主制造商必然对外购产品采用质量全检方式，这与大规模生产模式下的抽样检查有着本质的区别。

在供应链实际运作中，往往存在一些不对称信息。由于自身的生产经验和专业优势，供应商一般能够较准确地识别其产品的实际质量水平，这可以认为是供应商的私人信息。然而，主制造商却不具备这样的信息优势，只得通过不完美的质量检验过程去尝试识别外购件的实际质量。这样一来，主制造商就会面临着“取伪”和“去真”两类质量风险。因此，信息不对称下的双方质量合作过程，对于主制造商是道德风险问题，对于供应商则是逆向选择问题。站在主制造商的立场上，需要在信息不对称的供应链环境下设计一系列质量保障和激励策略去引导供应商提供高质量零部件，以满足主制造商的质量需求。

现如今的商业关系中，合同已经成为控制双方合作的重要工具，其中的质量条款能够有效地控制外购产品的质量水平。作为一类行之有效的质量预防策略，供应链合同中的质量条款能够无形地确保并激励供应商生产高质量的产品。这些质量条款通常包括合格品的质量奖励条款、不合格品的质量惩罚条款和质量检验方法。具体而言，合格品的质量奖励条款是指如果供应商能够提供更高质量的产品，他将能够获得更多的质量收益，这也可以看作是主制造商对外购产品质量改善的直接投资。不合格品的质量惩罚条款意味着如果经过检验可判定某产品为不合格品，供应商将面临十分严重的惩罚，从而起到一种质量保证和威慑的作用。这些质量激励和保障条款能够引导供应商提供高质量的产品，使得主制造商实现其最优利益并最大限度地消除由不对称信息带来的交易风险。

目前质量合同设计领域的相关文献主要结合“委托—代理”理论，讨论大规模生产模式下制造商如何设计有效的质量条款以控制外购产品质量并约束供应商行为。斯达博格（Starbird）分析了质量报酬和惩罚措施对供应商的实施效果。拜曼（Baiman）分析了供应链质量合同对生产效率和产品质量的影响。里姆（Lim）分析了供应链合同中的两类惩罚条款（价格折扣和保证金）对外购质量的控制效应，并提出博弈模型分析最优质量参数以帮助主制造商获得期望收益。巴拉钱德兰（Balachandran）和拉达克里希南（Radhakrishnan）根据质量检验结果和外部质量损失研究质量惩罚条款效力，并分析其实施公平性。尼尔斯（Reyniers）和泰培罗（Tapiero）针对产品召回问题提出两类外部质量损失分成模型，以督促供应商改善零部件质量。

纵观国内外相关文献不难发现，关于质量合同设计的现有研究主要局限在大规模生产领域，例如汽车产业和电脑产业。在大规模生产系统中，供应商提供的零部件数量众多，往往使用次品率等概率性质量参数描述整批次货品的质量水平。除此之外，制造商也无法对成百上千的外购品进行逐一检查，只得通过抽样检查的方式去评估整批次产品的实际质量水平。因此，在大规模生产中，供应商需要控制次品率，而制造商则需要制定最佳的抽样方案。然而复杂产品的生产过程属于单件或小批量定制的生产模式，大规模生产模式下的质量保障和检验方案无法反映外购产品的质量水平和检验效果。这样，主制造商缺乏了一种基于合同设计的事前质量控制方法，势必在激烈的市场竞争中增加额外的质量运作成本，例如顾客品牌忠诚度下降和市场份额缩水。

需要说明的是，对于某些质量标准（如国军标、适航认证等）极为严格的大规模生产系统（如军用保障车、装甲车、火炮武器等），某些外购产品（如金属连接件、精密仪表等）具备大样本特征。然而在严格的质量要求下，制造商仍需要对其进行质量全检，而非抽样检验。因此，本书方法可用于诸如此类质量要求极高且需要进行质量全检的大规模生产系统。