1.3.2 先进制造技术在我国的发展状况

近10年来，我国制造业的发展受到严重削弱，陷入了前所未有的困境。制造业的发展滞后已成为制约我国经济发展的重要因素。据统计，全社会固定资产投资中，设备投资的2/3依赖进口。目前，光纤制造装备的100%，集成电路芯片制造装备的85%，石油化工装备的80%，轿车工业装备、数控机床、纺织机械、胶印设备的70%被进口产品占领，国产装备的可靠性、自动化程度与国外产品有较大差距。

当前，我国制造业的发展正处在十字路口。在经济全球化的大环境下，一国不可能包揽本国所需的全部装备，但作为一个有13亿人口的发展中大国，而且是社会主义主权的国家，其现代化、工业化是从国外买不来也买不起的，必然要通过制造业的发展得以实现工业化，并因有强大的制造业而成为工业化强国。

我国的制造业不断采用先进制造技术，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段性的整体上的差距。

（1）设计方面。工业发达国家不断更新设计数据和准则，采用新的设计方法，广泛采用计算机辅助设计技术（CAD/CAM），大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用CAD/CAM技术的比例较低。

（2）制造工艺方面。工业发达国家较广泛地采用高精密加工、精细加工、微细加工、微型机械和微米/纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术及复合加工技术等新型加工方法。我国普及率不高，尚在开发、掌握之中。

（3）管理方面。工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推出了准时生产（JIT）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）、并行工程（CE）等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理，多数小型企业仍处于经验管理阶段。

（4）自动化技术方面。工业发达国家普遍采用数控机床、加工中心，以及柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS），实现了柔性自动化、知识智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段，柔性制造单元和系统仅在少数企业使用。