机械制造技术基础

任务5.3 制订箱体零件的机械加工工艺规程

任务5.2 制订法兰盘零件的机械加工工艺规程

任务5.1 制订传动轴零件的机械加工工艺规程

学习情境5 零件机械加工工艺规程的制订

任务4.3 设计钻孔专用夹具

任务4.2 确定加工法兰盘零件的定位与夹紧方案

任务4.1 确定加工传动轴零件的定位与夹紧方案

学习情境4 零件定位与夹紧方案的确定

任务3.3 确定箱体零件的加工方法与设备工装

任务3.2 确定法兰盘零件的加工方法与设备工装

任务3.1 确定传动轴零件的加工方法与设备工装

学习情境3 零件加工方法与设备工装的确定

任务2.4 确定传动轴零件加工用的刀具和切削用量（数控车床）

任务2.3 确定传动轴零件加工用的切削液

任务2.2 确定传动轴零件加工的切削用量（普通车床）

任务2.1 确定传动轴零件加工用刀具的材料及几何参数（普通车床）

学习情境2 零件切削加工参数的确定

任务1.3 确定台钻主要零件的材料与热处理工艺

任务1.2 对传动轴零件进行热处理

任务1.1 确定传动轴零件的材料与热处理工艺

学习情境1 零件材料与热处理工艺的确定

机械制造技术基础任务工单

参考文献

附录D 通用机床的主轴转速和进给量

附录C 切削用量参数表

附录B 加工余量参数表

附录A 公差数值表

附录

习题6

阅读材料 从装配工人到大国工匠

6.4 制订装配工艺规程的方法与步骤

6.3.4 调整法

6.3.3 修配法

6.3.2 选配法

6.3.1 互换法

6.3 保证装配精度的方法

6.2.3 装配尺寸链的计算

6.2.2 建立装配尺寸链的步骤

6.2.1 装配尺寸链的概念与组成

6.2 装配尺寸链

6.1.4 装配精度

6.1.3 装配的组织形式

6.1.2 装配工作的内容

6.1.1 装配的概念

6.1 机械产品装配基础知识

第6章 机械产品装配工艺的制订

习题5

阅读材料 汉代的先进制造技术

5.9.2 CAPP系统的类型及工作原理

5.9.1 CAPP系统的组成

5.9 计算机辅助工艺规程设计

5.8.2 对工艺方案进行技术经济分析

5.8.1 时间定额与提高生产率的途径

5.8 对工艺方案进行技术经济分析

5.7.3 工艺尺寸链法

5.7.2 加工余量法

5.7.1 直接引用法

5.7 确定工序尺寸及其公差

5.6.2 确定加工余量的方法

5.6.1 加工余量的概念

5.6 确定加工余量

5.5.4 确定加工顺序

5.5.3 确定划分工序的方法

5.5.2 划分零件的加工阶段

5.5.1 确定零件各表面加工方案

5.5 拟订零件机械加工工艺路线

5.4.2 选择粗基准

5.4.1 选择精基准

5.4 选择定位基准

5.3.3 绘制毛坯图

5.3.2 确定毛坯的形状与尺寸

5.3.1 确定毛坯的类型

5.3 确定毛坯

5.2.2 零件的结构工艺性分析

5.2.1 零件的技术要求分析

5.2 分析零件图

5.1.4 机械加工工艺规程

5.1.3 生产类型及其工艺特征

5.1.2 工艺过程的组成

5.1.1 生产过程和工艺过程

5.1 机械加工工艺规程基础知识

第5章 零件机械加工工艺规程的制订

习题4

阅读材料 王传福“人工+夹具”的工艺创新

4.6.4 加工精度分析

4.6.3 专用夹具装配图技术要求的制定

4.6.2 专用夹具的设计步骤

4.6.1 对专用夹具的基本要求

4.6 设计专用夹具

4.5.3 典型的夹紧机构

4.5.2 确定夹紧力

4.5.1 夹紧装置的组成及要求

4.5 工件的夹紧方式

4.4.3 常见定位方式的定位误差计算

4.4.2 定位误差的计算方法

4.4.1 定位误差产生的原因

4.4 定位误差的计算

4.3.5 工件以组合表面定位时的定位元件

4.3.4 工件以外圆柱面定位时的定位元件

4.3.3 工件以内孔定位时的定位元件

4.3.2 工件以平面定位时的定位元件

4.3.1 夹具定位元件的基本要求与常用材料

4.3 夹具的定位元件

4.2.4 工件的定位形式

4.2.3 工件的定位原理

4.2.2 工件的定位方法

4.2.1 基准的概念

4.2 工件的定位方式

4.1.3 机床夹具的组成

4.1.2 机床夹具的分类

4.1.1 机床夹具的作用

4.1 机床夹具基础知识

第4章 零件定位与夹紧方案的确定

习题3

阅读材料 发明群钻的“工人发明家”倪志福

3.6.4 拉削加工

3.6.3 刨削加工

3.6.2 镗削加工

3.6.1 齿轮加工

3.6 其他加工工艺及设备工装

3.5.4 磨削加工方法

3.5.3 砂轮

3.5.2 磨床

3.5.1 磨削加工概述

3.5 磨削加工工艺及设备工装

3.4.6 锪孔

3.4.5 铰孔

3.4.4 扩孔

3.4.3 钻孔

3.4.2 钻床

3.4.1 钻削加工概述

3.4 钻削加工工艺及设备工装

3.3.7 铣削用量的选择

3.3.6 典型表面的铣削

3.3.5 铣削加工方法

3.3.4 铣刀

3.3.3 铣床常用附件

3.3.2 铣床

3.3.1 铣削加工概述

3.3 铣削加工工艺及设备工装

3.2.5 车削加工方法

3.2.4 车刀

3.2.3 车床常用附件

3.2.2 车床

3.2.1 车削加工概述

3.2 车削加工工艺及设备工装

3.1.3 金属切削机床的技术性能指标

3.1.2 金属切削机床的型号

3.1.1 金属切削机床的分类

3.1 金属切削机床的基本知识

第3章 零件加工方法与设备工装的确定

习题2

阅读材料 周泽华创立鳞刺理论

2.6.3 切削液的选用

2.6.2 切削液的种类

2.6.1 切削液的作用

2.6 选择切削液

2.5.2 确定切削用量的方法

2.5.1 确定切削用量的步骤

2.5 确定切削用量

2.4.2 确定刀具几何参数的方法

2.4.1 工件材料的切削加工性

2.4 确定刀具几何参数

2.3.4 切削热与切削温度

2.3.3 切削力

2.3.2 切屑的类型

2.3.1 切屑的形成与切削变形区

2.3 金属零件的切削过程

2.2.5 刀具的磨损与寿命

2.2.4 刀具材料

2.2.3 刀具坐标系与几何角度

2.2.2 刀具的结构

2.2.1 刀具的种类

2.2 金属切削刀具

2.1.3 切削参数

2.1.2 工件表面

2.1.1 切削运动

2.1 金属切削加工的基本概念

第2章 零件切削加工参数的确定

习题1

阅读材料 黄伯云破解新材料领域世界性难题

1.5.2 典型零件的材料选用与热处理工艺

1.5.1 零件材料选用的原则

1.5 确定零件的材料与热处理工艺

1.4.8 智能热处理技术

1.4.7 工件热处理操作

1.4.6 热处理技术条件及工序位置

1.4.5 钢的表面热处理

1.4.4 钢的淬火与回火

1.4.3 钢的退火与正火

1.4.2 钢热处理的原理

1.4.1 合金的晶体结构和铁碳合金相图

1.4 钢的热处理工艺

1.3.4 复合材料

1.3.3 陶瓷

1.3.2 橡胶

1.3.1 塑料

1.3 常用的非金属材料

1.2.4 非铁金属材料

1.2.3 铸铁

1.2.2 合金钢

1.2.1 非合金钢

1.2 常用的金属材料

1.1.5 疲劳强度

1.1.4 冲击韧性

1.1.3 硬度

1.1.2 塑性

1.1.1 强度

1.1 金属材料的力学性能

第1章 零件材料与热处理工艺的确定

绪论

前言

版权信息

封面

封面

版权信息

前言

绪论

第1章 零件材料与热处理工艺的确定

1.1 金属材料的力学性能

1.1.1 强度

1.1.2 塑性

1.1.3 硬度

1.1.4 冲击韧性

1.1.5 疲劳强度

1.2 常用的金属材料

1.2.1 非合金钢

1.2.2 合金钢

1.2.3 铸铁

1.2.4 非铁金属材料

1.3 常用的非金属材料

1.3.1 塑料

1.3.2 橡胶

1.3.3 陶瓷

1.3.4 复合材料

1.4 钢的热处理工艺

1.4.1 合金的晶体结构和铁碳合金相图

1.4.2 钢热处理的原理

1.4.3 钢的退火与正火

1.4.4 钢的淬火与回火

1.4.5 钢的表面热处理

1.4.6 热处理技术条件及工序位置

1.4.7 工件热处理操作

1.4.8 智能热处理技术

1.5 确定零件的材料与热处理工艺

1.5.1 零件材料选用的原则

1.5.2 典型零件的材料选用与热处理工艺

阅读材料 黄伯云破解新材料领域世界性难题

习题1

第2章 零件切削加工参数的确定

2.1 金属切削加工的基本概念

2.1.1 切削运动

2.1.2 工件表面

2.1.3 切削参数

2.2 金属切削刀具

2.2.1 刀具的种类

2.2.2 刀具的结构

2.2.3 刀具坐标系与几何角度

2.2.4 刀具材料

2.2.5 刀具的磨损与寿命

2.3 金属零件的切削过程

2.3.1 切屑的形成与切削变形区

2.3.2 切屑的类型

2.3.3 切削力

2.3.4 切削热与切削温度

2.4 确定刀具几何参数

2.4.1 工件材料的切削加工性

2.4.2 确定刀具几何参数的方法

2.5 确定切削用量

2.5.1 确定切削用量的步骤

2.5.2 确定切削用量的方法

2.6 选择切削液

2.6.1 切削液的作用

2.6.2 切削液的种类

2.6.3 切削液的选用

阅读材料 周泽华创立鳞刺理论

习题2

第3章 零件加工方法与设备工装的确定

3.1 金属切削机床的基本知识

3.1.1 金属切削机床的分类

3.1.2 金属切削机床的型号

3.1.3 金属切削机床的技术性能指标

3.2 车削加工工艺及设备工装

3.2.1 车削加工概述

3.2.2 车床

3.2.3 车床常用附件

3.2.4 车刀

3.2.5 车削加工方法

3.3 铣削加工工艺及设备工装

3.3.1 铣削加工概述

3.3.2 铣床

3.3.3 铣床常用附件

3.3.4 铣刀

3.3.5 铣削加工方法

3.3.6 典型表面的铣削

3.3.7 铣削用量的选择

3.4 钻削加工工艺及设备工装

3.4.1 钻削加工概述

3.4.2 钻床

3.4.3 钻孔

3.4.4 扩孔

3.4.5 铰孔

3.4.6 锪孔

3.5 磨削加工工艺及设备工装

3.5.1 磨削加工概述

3.5.2 磨床

3.5.3 砂轮

3.5.4 磨削加工方法

3.6 其他加工工艺及设备工装

3.6.1 齿轮加工

3.6.2 镗削加工

3.6.3 刨削加工

3.6.4 拉削加工

阅读材料 发明群钻的“工人发明家”倪志福

习题3

第4章 零件定位与夹紧方案的确定

4.1 机床夹具基础知识

4.1.1 机床夹具的作用

4.1.2 机床夹具的分类

4.1.3 机床夹具的组成

4.2 工件的定位方式

4.2.1 基准的概念

4.2.2 工件的定位方法

4.2.3 工件的定位原理

4.2.4 工件的定位形式

4.3 夹具的定位元件

4.3.1 夹具定位元件的基本要求与常用材料

4.3.2 工件以平面定位时的定位元件

4.3.3 工件以内孔定位时的定位元件

4.3.4 工件以外圆柱面定位时的定位元件

4.3.5 工件以组合表面定位时的定位元件

4.4 定位误差的计算

4.4.1 定位误差产生的原因

4.4.2 定位误差的计算方法

4.4.3 常见定位方式的定位误差计算

4.5 工件的夹紧方式

4.5.1 夹紧装置的组成及要求

4.5.2 确定夹紧力

4.5.3 典型的夹紧机构

4.6 设计专用夹具

4.6.1 对专用夹具的基本要求

4.6.2 专用夹具的设计步骤

4.6.3 专用夹具装配图技术要求的制定

4.6.4 加工精度分析

阅读材料 王传福“人工+夹具”的工艺创新

习题4

第5章 零件机械加工工艺规程的制订

5.1 机械加工工艺规程基础知识

5.1.1 生产过程和工艺过程

5.1.2 工艺过程的组成

5.1.3 生产类型及其工艺特征

5.1.4 机械加工工艺规程

5.2 分析零件图

5.2.1 零件的技术要求分析

5.2.2 零件的结构工艺性分析

5.3 确定毛坯

5.3.1 确定毛坯的类型

5.3.2 确定毛坯的形状与尺寸

5.3.3 绘制毛坯图

5.4 选择定位基准

5.4.1 选择精基准

5.4.2 选择粗基准

5.5 拟订零件机械加工工艺路线

5.5.1 确定零件各表面加工方案

5.5.2 划分零件的加工阶段

5.5.3 确定划分工序的方法

5.5.4 确定加工顺序

5.6 确定加工余量

5.6.1 加工余量的概念

5.6.2 确定加工余量的方法

5.7 确定工序尺寸及其公差

5.7.1 直接引用法

5.7.2 加工余量法

5.7.3 工艺尺寸链法

5.8 对工艺方案进行技术经济分析

5.8.1 时间定额与提高生产率的途径

5.8.2 对工艺方案进行技术经济分析

5.9 计算机辅助工艺规程设计

5.9.1 CAPP系统的组成

5.9.2 CAPP系统的类型及工作原理

阅读材料 汉代的先进制造技术

习题5

第6章 机械产品装配工艺的制订

6.1 机械产品装配基础知识

6.1.1 装配的概念

6.1.2 装配工作的内容

6.1.3 装配的组织形式

6.1.4 装配精度

6.2 装配尺寸链

6.2.1 装配尺寸链的概念与组成

6.2.2 建立装配尺寸链的步骤

6.2.3 装配尺寸链的计算

6.3 保证装配精度的方法

6.3.1 互换法

6.3.2 选配法

6.3.3 修配法

6.3.4 调整法

6.4 制订装配工艺规程的方法与步骤

阅读材料 从装配工人到大国工匠

习题6

附录

附录A 公差数值表

附录B 加工余量参数表

附录C 切削用量参数表

附录D 通用机床的主轴转速和进给量

参考文献

机械制造技术基础任务工单

学习情境1 零件材料与热处理工艺的确定

任务1.1 确定传动轴零件的材料与热处理工艺

任务1.2 对传动轴零件进行热处理

任务1.3 确定台钻主要零件的材料与热处理工艺

学习情境2 零件切削加工参数的确定

任务2.1 确定传动轴零件加工用刀具的材料及几何参数（普通车床）

任务2.2 确定传动轴零件加工的切削用量（普通车床）

任务2.3 确定传动轴零件加工用的切削液

任务2.4 确定传动轴零件加工用的刀具和切削用量（数控车床）

学习情境3 零件加工方法与设备工装的确定

任务3.1 确定传动轴零件的加工方法与设备工装

任务3.2 确定法兰盘零件的加工方法与设备工装

任务3.3 确定箱体零件的加工方法与设备工装

学习情境4 零件定位与夹紧方案的确定

任务4.1 确定加工传动轴零件的定位与夹紧方案

任务4.2 确定加工法兰盘零件的定位与夹紧方案

任务4.3 设计钻孔专用夹具

学习情境5 零件机械加工工艺规程的制订

任务5.1 制订传动轴零件的机械加工工艺规程

任务5.2 制订法兰盘零件的机械加工工艺规程

任务5.3 制订箱体零件的机械加工工艺规程